Wir bieten Ihnen verschiedenste Wärme- und Oberflächenbehandlungen sowie Beschichtungen an.
Wir koordinieren die Fertigung Ihrer Teile über unser Kooperationspartner. Die Werkstücke werden fix und fertig in der gewünschten Oberfläche an Sie geliefert.
Je nach Werkstoff und Vorgabe stehen Ihnen mehrere Nachbehandlungsarten zur Verfügung. Häufig verwendete haben wir in unserer Übersicht für Sie zusammengestellt:
Gasnitrieren ist ein thermochemisches Wärmebehandlungsverfahren für Stähle in Stickstoff-abgebender Umgebung. Dabei wird eine harte, verschleißbeständige Randschicht mit Keramikcharakter erzeugt und eine wenige Mikrometer dicke Nitrierschicht ausgebildet.
Das Eloxieren ist ein elektrochemischer Prozess und dient dazu, kontrolliert eine wenige Mikrometer dicke, schützende und harte Schicht auf Dreh- und Frästeilen aus Aluminium mittels anodischer Oxidation zu erzeugen.
Brünieren ist eine chemische Oberflächenveredelung und dient dem Bilden einer schwachen Schutzschicht auf eisenhaltigen Oberflächen. Die Brünierung ist keine Beschichtung. Der Werkstoff färbt sich durch den chemischen Prozess schwarz.
Das Chromatieren ist eine chemische Oberflächenbehandlung vorwiegend für Aluminium- Werkstücke. Durch die Einwirkung von Chromsäure werden auf metallischen Oberflächen komplexe Chromsäuresalze gebildet. Im Gegensatz zum Eloxieren wird eine weiche, korrosionsbeständige und leitende Schicht aufgebracht, die sich zudem als sehr guter Haftgrund für Lacke und Pulverbeschichtungen eignet.
Das Chromatieren ist eine chemische Oberflächenbehandlung vorwiegend für Aluminium- Werkstücke. Durch die Einwirkung von Chromsäure werden auf metallischen Oberflächen komplexe Chromsäuresalze gebildet. Im Gegensatz zum Eloxieren wird eine weiche, korrosionsbeständige und leitende Schicht aufgebracht, die sich zudem als sehr guter Haftgrund für Lacke und Pulverbeschichtungen eignet.
Oxidieren ist eine thermochemische Diffusionsbehandlung und dient in erster Linie als Korrosionsschutz. Die Optik ist mit brünierten Oberflächen vergleichbar. Der Korrosionsschutz ist aber bedeutend besser.
Das Hartverchromen dient in erster Linie dem Verschleißschutz und der Erhöhung der Oberflächenhärte des Bauteils. Im Gegensatz zur dekorativen Glanzverchromung sind die Schichten dicker, rauer und werden ohne Zwischenschichten direkt auf den Werkstoff aufgebracht. Die Dicke der Chromschichten liegt in der Regel zwischen 15 und 200 µm. Hartverchromte Flächen werden häufig in einem anschließenden Schritt geschliffen oder poliert.
Das Glanzchrom erfüllt optisch hohe Anforderungen und wird vorwiegend für dekorative Zwecke eingesetzt. Als Zwischenschicht wird in der Regel Nickel eingesetzt. Die Chromschichten sind dünn und können nach dem Beschichtungsprozess poliert werden.